提金技术培训,提金技术到底是真是假

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提金技术视频教程

黄金是财富的标志和货币信用的基础，然而，已沿用上百年的氰化法、混汞法提炼黄金对环境污染较大，亟需安全、节能、降耗、减污、增效的清洁黄金生产技术。针对当前金矿资源品质变差和传统氧化法环境污染严重两大挑战，中国科学院上海有机化学研究所研究员姜标团队通过系统的科学试验研究，开发出具有自主知识产权的清洁提金技术和成套装备，在中科院科技服务网络计划（STS）支持下，通过产学研合作实施吨级产业示范，获得99黄金。该技术首创微界面空气强氧化清洁提金技术，为黄金生产行业摆脱剧毒氰化物带来希望。

氰化钠的生产、运输、存储、使用及含氰化物的废物对环境和人体健康威胁大，传统氰堆浸法提金工艺对地表水、地下水和土壤构成威胁。绿色清洁提金是黄金行业可持续发展的关键技术，在综合分析了传统提金工艺之后，姜标团队提出微界面空气强氧化提金新技术体系，利用微纳气泡破裂时放出活性氧，将矿中的金快速氧化成水溶性金离子，金矿浸出率95％以上，金吸附后，水溶液循环使用，实现提金零排放。科研人员历时七年联合攻关，完成了从克级到吨级的矿粉浸取装置研制和工艺验证，让黄金提炼在关键步骤上彻底“脱毒向绿”。

采用该无氰提金体系，环保处理成本可从每吨千元下降到15-25元，可帮助黄金生产企业跨越环保成本大幅上升的“死亡谷”。此外，新技术体系能耗比传统工艺降低约30%，且提金浸出时间成倍缩短，从一般氰堆浸数十天甚至数个月缩短到1-2天，有效提高了提金产能，实现环保与效率“双赢”，解决了浸出率不高和环境高污染问题。该项目的实施有望推动黄金生产行业的绿色可持续发展，为国内外黄金生产企业提供有效的先进技术和产业示范。

清洁黄金吨级示范

来源：中国科学院上海有机化学研究所

来源： 中科院之声

提金技术赚钱可靠吗

黄金的选矿技术在金矿资源的充分利用上发挥着关键作用，合适的选矿工艺可提高金矿的产量和精矿的质量。根据矿石种类和特点不同，所采用的选矿技术也不同。在实际生产中，存在多种金矿选矿方法，下文将从物理选矿、化学浸出选矿、微生物选矿以及难选金矿的预处理技术等方面为您介绍金矿的选矿技术。

金矿重选是一种根据金矿与其他脉石矿物的密度差进行分离的技术。可采用的金矿重选设备有跳汰机、摇床和螺旋溜槽。当使用螺旋溜槽回收金时，物料将由水流携带向下运动流过溜槽，溜槽内的横向格条用于回收金。重选法可用于从原矿中回收金或用于金或含金化合物的预富集。然后在采用混汞法或者氰化法等其他方法进行处理。重选法处理金矿时， 一般会和浮选选矿技术联合，选出的精矿再由混汞法回收。

采用浮选方法时，金矿会与气泡附着一起上升至液面，然后脱落。浮选方法可用于处理贱金属矿石或者硫化物矿石，如黄铁矿、黄铜矿等。浮选时，若金与某一产品伴生，在随后的硫化物精矿冶炼或者金属产品的精炼中回收，也可通过氰化焙烧的精矿回收。当金矿与硫化矿物伴生时，可采用硫磺矿捕收剂黄药等浮选金矿，回收含硫精矿。实际生产中，单一浮选指标没有联合选矿流程指标好。浮选方法不能很好回收粗粒游离金，这一部分的金可采用混汞法进行回收。

金矿堆浸提金的过程是将低品位的矿石破碎到一定程度之后筑堆，进行喷淋含氰化物的溶液，氰化物与矿堆中的有用部分进行接触反应，使金溶解到溶液中，进行回收。堆浸技术一般用于处理低品位金矿。但是随着金矿石品味越来越低，所采用的联合选矿方法也不能达到充分利用资源的要求，所以应根据矿石性质进行工艺的调整，确保金矿的回收率。

金矿搅拌浸出法在原理上与堆浸法相似，但搅拌浸出法可以使矿物更好的与氰化物接触，提高浸出率和金精矿的回收率。这种方法通常用于处理较难浸出的金矿。搅拌浸出时，矿石应磨至要求粒度，使包裹金暴露，提高浸出速度。还有其他提高浸出率的方法，如加压浸出、加温浸出和强化搅拌。

微生物浸出方法具有过程简单、投资少、成本低且对环境影响小等优势，正越来越受到选矿厂的重视。它主要是利用细菌或者真菌等微生物来分解硫化物，释放金属。这种技术一般用于氰化提金的预处理阶段，主要用于处理采用氰化工艺不能将大部分金提取出来的难处理金矿，如含有硫化物的金矿，如黄铁矿、黄铜矿等。

物理预处理方法主要包括细磨和筛分等，主要是为了将细化矿石颗粒，暴露包裹金，提高后续的金矿选矿效率。常用的磨矿设备有球磨机、自磨机、棒磨机等。

化学氧化预处理利用化学反应将硫化物氧化为溶解的形式，从而使金属更易于浸出。常用的氧化剂包括氧气、过氧化氢等。

焙烧氧化预处理通过加热破坏硫化物，使金解离出来。高温且有氧的条件下，硫化物氧化，改善金矿的选矿效果。此工艺的处理速度较快，适应强，过程中产生的副产品还可以回收利用。

热压氧化法是利用空气或者富氧在高压釜内进行高温氧化，加温和氧化都会破坏硫化矿和部分脉石矿物的晶体，使包裹金暴露出来，提高氰化浸出效率。此工艺既可以在酸性介质中进行，也可以在碱性介质中进行。

上述内容是金矿选矿的各种方法，从传统的物理选矿和化学浸出到创新的微生物选矿和难选金矿的预处理技术，为金矿开采提供了丰富的技术选择。由于矿石种类和性质不同，具体的选矿工艺应根据具体矿石性质和生产要求来确定。

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提金技术工艺配方

随着全球对黄金需求的持续增长以及金矿资源的逐渐贫化、复杂化，有效的选矿工艺成为了行业焦点。炭浆提金技术是选金常用的工艺之一，凭借其自身优势，在选金技术中一直被广泛应用，下面我们针对炭浆提金技术进行介绍，包括工艺、流程、适用条件及优劣势等。

炭浆提金，全称为活性炭矿浆吸附提金工艺，是一种从氰化矿浆中直接提取金的选矿技术。其原理基于活性炭对金氰络合物的强大吸附能力。在金矿经过特定处理后，金以金氰络合物的形式存在于矿浆溶液中，活性炭通过物理吸附和化学吸附的双重作用，将金氰络合物富集在其表面，从而实现金与矿浆中其他杂质的分离，后续再经过一系列处理将金提取出来。

在金矿资源中，存在大量微细粒金以及与其他矿物紧密共生的金，传统选矿方法难以对其进行有效回收。而炭浆提金工艺则是可以有效回收该类金矿石，实现细粒分离富集，同时简化了传统的选矿流程。

细粒分离富集：是将金矿中的金从复杂的矿石体系中分离出来并进行富集。通过氰化浸出使金溶解，再利用活性炭吸附，将低浓度的金氰络合物富集在活性炭表面，实现金与大量脉石矿物及其他杂质的有效分离，为后续金的提取和精炼奠定基础。

简化流程：与传统选矿工艺相比，炭浆提金工艺减少了多个中间环节，如浸出液的固液分离、贵液的净化等。直接在矿浆中进行吸附操作，大大简化了工艺流程，降低了设备投资和运营成本，同时也减少了因流程复杂而可能导致的金损失。

活性炭具有大的比表面积和丰富的微孔结构，能够快速吸附溶液中的金氰络合物，将金从溶液中转移至活性炭表面。通过活性炭的吸附作用，能够将溶液中残留的金大限度地回收，减少金的流失，提高金矿资源的利用率。吸附了金的活性炭经过后续处理，能够得到高品位的金精矿，为金的精炼提供合格的原料，提高金产品的质量和附加值。目前，炭浆提金CIP的方法有逆流吸附法和顺流吸附法两种。

矿浆与活性炭在多个吸附槽中逆向流动，新鲜的活性炭先与浸出后含金量较低的矿浆接触，随着活性炭在吸附槽中的移动，逐渐与含金量较高的矿浆接触，从而实现对金的有效吸附。

其具体流程为：浸出后的矿浆从前边吸附槽的一端稳定给入，依次有序地流经多个串联的吸附槽。与此同时，活性炭从尾部吸附槽加入，以与矿浆完全相反的方向移动。在每个吸附槽内部，通过搅拌装置，活性炭与矿浆实现充分混合。在这一过程中，活性炭凭借其大的比表面积和丰富的微孔结构，迅速吸附矿浆中的金氰络合物。经过一系列吸附槽的连续作业，矿浆中的绝大部分金被活性炭吸附，此时的贫液从前边的吸附槽另一端排出，而满载金的活性炭则从尾部的吸附槽排出，顺利进入后续解吸工序。

顺流吸附法的运作机制是让矿浆与活性炭在吸附槽中保持同向流动。矿浆和活性炭从前边的吸附槽一端同时给入，在流动过程中，活性炭不断吸附矿浆中的金氰络合物。

其流程是浸出后的矿浆和活性炭同时进入前边的吸附槽，在搅拌装置的强力作用下充分混合，活性炭开始吸附金。混合液依次流经后续的吸附槽，随着流动，金不断被活性炭吸附。最终，贫液和吸附了金的活性炭从尾部吸附槽的另一端排出，再通过固液分离设备将活性炭与贫液分离，吸附金的活性炭进入解吸工序。

炭浆提金工艺流程主要包括矿石准备、氰化浸出、活性炭吸附、解吸电解和熔炼等步骤。

炭浆提金的矿石准备作业主要是将开采后的大矿块进行碎磨处理，使金粒从脉石矿物中充分解离出来，为后续的氰化浸出创造条件。该阶段流程分为破碎流程和磨矿流程两部分。

破碎流程：先采用破碎设备进行粗碎和细碎作业，将矿石粒度减小到一定程度。通常采用颚式破碎机做粗碎，粒度控制在150mm至300mm之间；圆锥破碎机做中碎和细碎，目标粒度通常在-10mm到-20mm左右。

磨矿流程：经破碎后矿物未实现单体解离状态，需通过磨矿实现，通常采用球磨机或棒磨机来完成，根据矿石粒度要求设计采用两段闭路磨矿或两段开路磨矿等，最终使产品粒度达到- 0.074mm占60%-80%左右，另外，在磨矿过程中，会添加适量的水和助磨剂，以提高磨矿效率和降低能耗。

氰化浸出流程是利用氰化物（如氰化钠、氰化钾）在碱性条件下与金发生化学反应，使金溶解生成金氰络合物。

将磨细的矿浆放入浸出槽中，调节矿浆浓度一般在30%-40%（质量分数），加入适量的氰化物和石灰，使矿浆pH值保持在10-11之间，以防止氰化物水解产生有毒的氰化氢气体。同时，通过机械搅拌或充气搅拌，使矿浆中的氧气含量充足，促进金的溶解反应。浸出时间一般在24-48小时，具体时间取决于矿石性质和金的赋存状态。

活性炭具有较大的比表面积和丰富的微孔结构，金氰络合物通过物理吸附和化学吸附作用被吸附在活性炭表面。物理吸附基于分子间的范德华力，化学吸附则是由于活性炭表面的某些官能团与金氰络合物发生化学反应。氰化浸出后的矿浆通过串联的活性炭吸附柱，矿浆在柱内缓慢流动，与活性炭充分接触。一般采用多段逆流吸附方式，即新鲜的活性炭从尾段吸附柱加入，而矿浆从初段吸附柱进入，这样可以提高活性炭的吸附效率和金的回收率。随着吸附过程的进行，活性炭上吸附的金量逐渐增加，当达到一定饱和度时，需要更换活性炭。

解吸电解是将吸附了金的活性炭放入解吸柱中，通过加热解吸液（一般为氢氧化钠和氰化钠的混合溶液），使金氰络合物从活性炭表面解吸下来，进入解吸液中。解吸过程是吸附的逆过程，通过改变温度、溶液组成等条件，破坏金氰络合物与活性炭之间的吸附平衡。

解吸后的含金溶液进入电积槽，在直流电的作用下，金氰络合物在阴极上发生还原反应，金离子得到电子沉积在阴极表面形成金泥。电积过程中，需要控制好电流密度、槽电压、溶液温度等参数，以提高电积效率和金泥质量。

熔炼的目的是将电积得到的金泥进行熔炼，去除其中的杂质，得到高纯度的金锭。主要是获得的金泥中除了金以外，还含有少量的银、铜、铅等杂质，需通过熔炼将这些杂质氧化或造渣除去。一般采用坩埚炉、电弧炉等熔炼设备，将金泥与适量的熔剂（如硼砂、碳酸钠等）混合后放入炉内，在高温下（一般在1200-1300℃）进行熔炼，熔炼后的金液倒入模具中冷却，即可得到金锭。

微细粒金矿石：当金粒呈微细粒状分散在矿石中，常规重选、浮选等方法难以实现有效回收时，炭浆提金工艺具有良好优势。因为其可以在矿浆状态下对微细粒金进行吸附，不受金粒粒度的限制。

含泥量高的矿石：对于含泥量较高的金矿石，其他选矿方法容易受到泥质的干扰，导致选矿指标下降。而炭浆提金工艺在氰化浸出过程中，通过合理的矿浆浓度控制和搅拌条件，可以使金氰络合物顺利溶解并被活性炭吸附，减少了泥质对金回收的影响。

氧化程度高的矿石：氧化金矿中，金的赋存状态较为复杂，部分金可能以氧化物或其他难溶形式存在。炭浆提金工艺结合氰化浸出，能够将氧化态的金转化为可溶的金氰络合物，从而实现金的回收。

场地有限的选厂：炭浆提金工艺适用于大规模金矿选矿厂，因其设备相对集中，占地面积相对较小，在场地有限的情况下也能有效运行。并且大规模生产可以充分发挥该工艺成本低的优势，提高生产效率。

炭浆提金效果总体较好，具有回收率高、对矿石适应性强、能实现连续化自动化生产等优点。对于微细粒金（或呈显微、次显微状态存在金）以及与其他矿物紧密共生的金，炭浆提金工艺能够实现有效回收，回收率通常可达到90%-95%以上。这是因为该工艺在矿浆状态下进行吸附，不受金粒粒度和嵌布特性的限制，能够充分捕捉到矿石中的金。

另外，炭浆提金工艺可以实现连续化、自动化生产，能够处理大量的矿石，生产规模可根据实际需求进行调整，从较小规模的选矿厂到大型的矿业企业都能适用。通过合理的设备配置和工艺流程设计，可以实现有效的矿石处理和金的回收，提高生产效率，降低单位生产成本。

炭浆提金工艺作为一种效率高、经济且适应性强的金矿选矿方法，在全球黄金生产中发挥着重要作用。尽管面临着活性炭消耗和氰化物毒性等挑战，但随着技术的不断进步，新型活性炭的诞生及氰化物替代药剂的出现，是提高炭浆提金工艺可持续发展的有力保障。

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提金技术参考资料

用创新绿色提金技术从实验室提纯得到的小块黄金

代表财富、象征权贵的黄金人见人爱，可生产黄金的过程却绕不过污染。中国科学院上海有机化学研究所姜标研究员团队历时七年，开发出了一套绿色“炼金术”，利用微纳气泡、绿色而廉价的提取剂，为黄金生产行业带来了“脱毒向绿”的希望。

最近，该技术完成了吨级中试，计划于今年开展50吨以上的产业示范验证。

百年剧毒炼金遭遇环保难题

黄金是一种非常稀有的贵金属，作为国家的战略储备物资，对稳定国家经济、金融稳定有重要的战略意义。同时，它又是现代工业发展的重要原料，电子业、现代通讯、航天航空业等领域的发展都离不开它。黄金还是重要的社会消费品，点缀人们的生活。

然而，已经沿用上百年的氰化法、混汞法提炼黄金对环境污染巨大。“目前，全世界60个最大的黄金产地和23个著名的黄金企业，采用氰化法生产黄金的产量占其总产量的84%以上。”姜标说，无论是氰化物，还是汞，都是剧毒化学品。而且，这种提金工艺效率低、周期长，药剂直接接触外部环境，污染难以控制，对地表水、地下水和土壤构成了极大威胁。

从2018年起，我国明确将氰化渣列入《国家危险废物名录》，规定自当年4月1日起，若不能豁免将按每吨1000元的标准征收环境保护税，而汞则是《关于汞的水俣公约》国际公约禁止使用的。早在2013年，就有黄金生产企业找上门来，希望科学家能为他们找到一种摆脱剧毒的绿色环保“炼金术”。

无氰绿色工艺创新“炼金术”

为何一项剧毒生产工艺能沿用百年而不被替代？项目负责人之一、中科院上海高研院副研究员李继香坦言，除了毒，这种工艺提金效率稳定、成本低，其综合“性价比”还真难以被替代。

那么“脱毒”就成了发展未来替代工艺的关键词。在综合分析了传统提金工艺之后，姜标研究组提出了微纳米气泡提金的新技术体系，让黄金提炼在关键步骤上彻底“脱毒向绿”。

传统提金工艺之所以采用氰化钠，就是利用游离氰离子将矿浆中的金元素从固体中拉入液体中，再将其富集回收或置换出来。在实验中，研究人员发现，这个过程活性氧类物质可以加快金的浸出过程，同时不同类型的矿石又需要针对性的粉碎、焙烧等预处理过程。

“我们早期研发过微纳米粉碎技术，也在水处理中使用过微纳米气泡技术，于是就在实验室里从处理克级矿石开始了尝试。”李继香从烧杯里夹起一小块当天刚提炼出的金块说，当含有氧气的微纳气泡破裂时，会释放出活性氧，就能迅速将金元素从矿石粉末中“拉”到水溶液中，变成金离子。但金离子还会“跑”回矿石中，所以他们又研制了绿色无毒、价格低廉的络合剂，使金离子安心留在液体中。

经过六七年攻关，研究团队建立了从小试到工业化规模的微纳粉碎装置，完成了从克级到吨级的矿粉浸取装置研制和工艺验证，共申请专利7项，已有6项获得授权。

姜标表示，采用这种无氰提金体系，环保处理成本可从每吨千元下降到15至25元，可帮助黄金生产企业跨越环保成本大幅上升的“死亡谷”。而且，新技术体系能耗比传统工艺降低约30%，提金浸出时间也成倍缩短，可谓环保与效率实现“双赢”。

微纳粉碎技术惠及粗粮加工

建造在陕西安康旬阳一座矿山中的无氰提金吨级中试装置

就在今年1月，建造在陕西安康旬阳一座矿山中的无氰提金吨级中试装置通过验收。研发团队计划今年与黄金生产企业合作，开展50吨以上的产业示范验证——只有过了这一关，才能真正向企业“交钥匙”。

尽管绿色“炼金术”真正能够实现工业级应用尚有时日，但研发团队所开发的微纳粉碎技术却已在云贵高原上率先开花结果。

这种高效无分级的超微粉碎技术，可以将金矿石打磨最细达到1微米的超细粉末，细度比传统球磨工艺提升了几十倍，同时采用全负压工作方式，无粉尘泄露，极大地减少了加工二次污染。

那如果用它来打磨粗粮会如何？麦麸等传统五谷杂粮的膳食纤维含量高，但因为口感粗糙，导致需求市场难以打开。超微粉碎加工可以在不破坏食品、药材原有营养成分的基础上，提升口感和利用价值，并杜绝生产过程中的重金属污染风险。而这项原本用于矿石的超微粉碎技术，稍加延伸改造，就可能使各类杂粮粉“升级换代”。现在，超细粉末加工食品的营养价值正在科学评估中。

作者：首席记者 许琦敏

编辑：沈湫莎

图片来源：受访方提供

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