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原标题：这家智能工厂，五十三秒下线一台车（探一线）
图为智能生态工厂里的机器人正在工作。
罗 珣摄
生产效率提高50%，交付时间缩短33%，一次验收合格率提高8%，制造成本降低58%……位于广东广州的广汽埃安智能生态工厂（以下简称“智能生态工厂”），“黑科技”是亮点，“智造”是关键。让工厂变得更智慧、更高效、更绿色，离不开先进技术的坚实“锻造”。
柔性化生产，实现10万多种选装方案。
以往，一条总装线上的汽车，只有一个批次、一种型号、单一颜色。在智能生态工厂，柔性化生产能实现不同颜色、不同型号、不同配置的新能源车“混线生产”。远远看去，产线上“五花八门”、令人眼花缭乱。
这是如何实现的？首先，消费者可以线上“互动式定制”，根据个人喜好选择车身颜色、内饰、座椅材质、轮毂样式等。接着，依托大数据云平台、数字化生产指示的智能制造执行系统支持，这些用户购车信息会被迅速分解为2000多个零部件信息，在指定的时间按秩序进入总装环节。工厂通过数据驱动决策，优化生产计划、资源配置和物流配送等环节，确保生产流程的顺畅和高效。
智能生态工厂具有超高柔性技术群，通过模块化设计和智能调度系统，生产线可以在短时间内完成从一种车型到另一种车型的切换，切换过程零损耗。
生产过程中，有600多台机器人齐发力。
在工厂总装车间，机器人不停挥舞“手臂”，精准地定位、抓取并拼装各个模块，仅用数秒就能完成玻璃、座椅、轮胎等零部件安装。
机器人的运用是实现智能化生产的关键。目前，总装车间内，大到抓取轮胎、安装天幕玻璃，小到抓取螺栓，甚至是品质确认环节，都由机器人完成。冲压、焊接、涂装等生产环节也都在自动化生产线上进行。
由于面积大，安装天幕玻璃一直是制造的重点和难点。在智能生态工厂，多台机器人配合“默契”，从天幕玻璃缓缓放下，到视觉定位、涂胶、安装、胶型检测，再到最后的玻璃搭载，一气呵成。
这么多零部件，谁来运输？
智能生态工厂总装车间里，随处可见的无人化智能移动机器人往来穿梭，将不同零部件送到不同工位。目前，10公斤以上零部件实现了100%的全自动搭载，不需要人力进行操作。2023年5月，通过自主创新，智能生态工厂的生产线由过去每60秒下线一台新能源汽车，缩短到现在的53秒。
减少的7秒背后，是上百台设备的节拍优化，460名工人、220个工位、所有的工作内容都进行了调整。
7秒的“减法”背后是许多先进技术的“加法”。
自研激光螺旋焊工艺、一体式热成型等技术的应用，提高了造车的整体效率。
采用数字化自主决策技术，运用全球数据云平台，实现全厂核心设备互联，实时监控设备状态，能够在设备发生故障前进行预警，有效地实现设备维护。
3D视觉系统利用高精度的传感器和图像处理技术，对生产线上的零部件和产品进行三维扫描和识别，提高了测量的准确性和效率。当检测到异常情况或质量问题时，3D视觉系统会立即触发主动报警机制。操作人员可以迅速定位问题所在并采取相应的措施。
此外，信息管理系统还能“统筹”自动化生产线，从原材料采购到零部件加工、组装，再到成品检测和出厂，每一个环节都有精确的数据记录，生产全程可追溯。汽车出厂配置小小的二维码，扫一下就能获取相关信息。
在当下，一座智慧工厂，不仅要“智能+”、效率加，还要做到绿色低碳。
智能生态工厂不仅有坚守工位的机器人、精准运输的自动驾驶小车，车间屋顶上方还铺满了太阳能电池板。在光照充足的条件下，这些电池板年发电量可超过2000万千瓦时，能够满足工厂日常50%的用电需求。
2023年11月，广汽埃安取得广州碳排放权交易中心授予的碳中和认证证书，成为“零碳工厂”。“零碳工厂”大规模使用“光伏+储能”，建成智能微电网系统，引入清洁能源核电和大功率储能系统，实现清洁能源的最大化使用。
在生产设备方面，涂装废气焚烧装置、湿循环热泵空调、锅炉低氮燃烧技术等先进技术的导入，也为智能生态工厂生产过程中的零碳排放赋能。“黑科技”，让工厂更绿色。
智能生态工厂为何拥有高智能、高柔性、高效率、高质量和低碳环保五大优势？答案就在科技这把“钥匙”里。未来，智能生态工厂还将出现更多新工艺、新材料和新技术，延展出更多智造新场景。
（作者为广汽埃安第一制造中心总装车间工程师，本报记者李刚采访整理）
(来源:人民日报)
秒台车不给我过户找谁
来源：【人民日报中央厨房-文化时间工作室】
原标题：这家智能工厂，五十三秒下线一台车（探一线）
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图为智能生态工厂里的机器人正在工作。罗 珣 摄
生产效率提高50%，交付时间缩短33%，一次验收合格率提高8%，制造成本降低58%……位于广东广州的广汽埃安智能生态工厂（以下简称“智能生态工厂”），“黑科技”是亮点，“智造”是关键。让工厂变得更智慧、更高效、更绿色，离不开先进技术的坚实“锻造”。
柔性化生产，实现10万多种选装方案。
以往，一条总装线上的汽车，只有一个批次、一种型号、单一颜色。在智能生态工厂，柔性化生产能实现不同颜色、不同型号、不同配置的新能源车“混线生产”。远远看去，产线上“五花八门”、令人眼花缭乱。
这是如何实现的？首先，消费者可以线上“互动式定制”，根据个人喜好选择车身颜色、内饰、座椅材质、轮毂样式等。接着，依托大数据云平台、数字化生产指示的智能制造执行系统支持，这些用户购车信息会被迅速分解为2000多个零部件信息，在指定的时间按秩序进入总装环节。工厂通过数据驱动决策，优化生产计划、资源配置和物流配送等环节，确保生产流程的顺畅和高效。
智能生态工厂具有超高柔性技术群，通过模块化设计和智能调度系统，生产线可以在短时间内完成从一种车型到另一种车型的切换，切换过程零损耗。
生产过程中，有600多台机器人齐发力。
在工厂总装车间，机器人不停挥舞“手臂”，精准地定位、抓取并拼装各个模块，仅用数秒就能完成玻璃、座椅、轮胎等零部件安装。
机器人的运用是实现智能化生产的关键。目前，总装车间内，大到抓取轮胎、安装天幕玻璃，小到抓取螺栓，甚至是品质确认环节，都由机器人完成。冲压、焊接、涂装等生产环节也都在自动化生产线上进行。
由于面积大，安装天幕玻璃一直是制造的重点和难点。在智能生态工厂，多台机器人配合“默契”，从天幕玻璃缓缓放下，到视觉定位、涂胶、安装、胶型检测，再到最后的玻璃搭载，一气呵成。
这么多零部件，谁来运输？
智能生态工厂总装车间里，随处可见的无人化智能移动机器人往来穿梭，将不同零部件送到不同工位。目前，10公斤以上零部件实现了100%的全自动搭载，不需要人力进行操作。2023年5月，通过自主创新，智能生态工厂的生产线由过去每60秒下线一台新能源汽车，缩短到现在的53秒。
减少的7秒背后，是上百台设备的节拍优化，460名工人、220个工位、所有的工作内容都进行了调整。
7秒的“减法”背后是许多先进技术的“加法”。
自研激光螺旋焊工艺、一体式热成型等技术的应用，提高了造车的整体效率。
采用数字化自主决策技术，运用全球数据云平台，实现全厂核心设备互联，实时监控设备状态，能够在设备发生故障前进行预警，有效地实现设备维护。
3D视觉系统利用高精度的传感器和图像处理技术，对生产线上的零部件和产品进行三维扫描和识别，提高了测量的准确性和效率。当检测到异常情况或质量问题时，3D视觉系统会立即触发主动报警机制。操作人员可以迅速定位问题所在并采取相应的措施。
此外，信息管理系统还能“统筹”自动化生产线，从原材料采购到零部件加工、组装，再到成品检测和出厂，每一个环节都有精确的数据记录，生产全程可追溯。汽车出厂配置小小的二维码，扫一下就能获取相关信息。
在当下，一座智慧工厂，不仅要“智能+”、效率加，还要做到绿色低碳。
智能生态工厂不仅有坚守工位的机器人、精准运输的自动驾驶小车，车间屋顶上方还铺满了太阳能电池板。在光照充足的条件下，这些电池板年发电量可超过2000万千瓦时，能够满足工厂日常50%的用电需求。
2023年11月，广汽埃安取得广州碳排放权交易中心授予的碳中和认证证书，成为“零碳工厂”。“零碳工厂”大规模使用“光伏+储能”，建成智能微电网系统，引入清洁能源核电和大功率储能系统，实现清洁能源的最大化使用。
在生产设备方面，涂装废气焚烧装置、湿循环热泵空调、锅炉低氮燃烧技术等先进技术的导入，也为智能生态工厂生产过程中的零碳排放赋能。“黑科技”，让工厂更绿色。
智能生态工厂为何拥有高智能、高柔性、高效率、高质量和低碳环保五大优势？答案就在科技这把“钥匙”里。未来，智能生态工厂还将出现更多新工艺、新材料和新技术，延展出更多智造新场景。
（作者为广汽埃安第一制造中心总装车间工程师，人民日报记者李刚采访整理）
本文来自【人民日报中央厨房-文化时间工作室】，仅代表作者观点。全国党媒信息公共平台提供信息发布传播服务。
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原标题：这家智能工厂，五十三秒下线一台车（探一线）
作者：张自初
生产效率提高50%，交付时间缩短33%，一次验收合格率提高8%，制造成本降低58%……位于广东广州的广汽埃安智能生态工厂（以下简称“智能生态工厂”），“黑科技”是亮点，“智造”是关键。让工厂变得更智慧、更高效、更绿色，离不开先进技术的坚实“锻造”。
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机器人的运用是实现智能化生产的关键。目前，总装车间内，大到抓取轮胎、安装天幕玻璃，小到抓取螺栓，甚至是品质确认环节，都由机器人完成。冲压、焊接、涂装等生产环节也都在自动化生产线上进行。
由于面积大，安装天幕玻璃一直是制造的重点和难点。在智能生态工厂，多台机器人配合“默契”，从天幕玻璃缓缓放下，到视觉定位、涂胶、安装、胶型检测，再到最后的玻璃搭载，一气呵成。
这么多零部件，谁来运输？
智能生态工厂总装车间里，随处可见的无人化智能移动机器人往来穿梭，将不同零部件送到不同工位。目前，10公斤以上零部件实现了100%的全自动搭载，不需要人力进行操作。2023年5月，通过自主创新，智能生态工厂的生产线由过去每60秒下线一台新能源汽车，缩短到现在的53秒。
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7秒的“减法”背后是许多先进技术的“加法”。
自研激光螺旋焊工艺、一体式热成型等技术的应用，提高了造车的整体效率。
采用数字化自主决策技术，运用全球数据云平台，实现全厂核心设备互联，实时监控设备状态，能够在设备发生故障前进行预警，有效地实现设备维护。
3D视觉系统利用高精度的传感器和图像处理技术，对生产线上的零部件和产品进行三维扫描和识别，提高了测量的准确性和效率。当检测到异常情况或质量问题时，3D视觉系统会立即触发主动报警机制。操作人员可以迅速定位问题所在并采取相应的措施。
此外，信息管理系统还能“统筹”自动化生产线，从原材料采购到零部件加工、组装，再到成品检测和出厂，每一个环节都有精确的数据记录，生产全程可追溯。汽车出厂配置小小的二维码，扫一下就能获取相关信息。
在当下，一座智慧工厂，不仅要“智能+”、效率加，还要做到绿色低碳。
智能生态工厂不仅有坚守工位的机器人、精准运输的自动驾驶小车，车间屋顶上方还铺满了太阳能电池板。在光照充足的条件下，这些电池板年发电量可超过2000万千瓦时，能够满足工厂日常50%的用电需求。
2023年11月，广汽埃安取得广州碳排放权交易中心授予的碳中和认证证书，成为“零碳工厂”。“零碳工厂”大规模使用“光伏+储能”，建成智能微电网系统，引入清洁能源核电和大功率储能系统，实现清洁能源的最大化使用。
在生产设备方面，涂装废气焚烧装置、湿循环热泵空调、锅炉低氮燃烧技术等先进技术的导入，也为智能生态工厂生产过程中的零碳排放赋能。“黑科技”，让工厂更绿色。
智能生态工厂为何拥有高智能、高柔性、高效率、高质量和低碳环保五大优势？答案就在科技这把“钥匙”里。未来，智能生态工厂还将出现更多新工艺、新材料和新技术，延展出更多智造新场景。
（作者为广汽埃安第一制造中心总装车间工程师，工人日报-中工网记者李刚采访整理）
来源：工人日报客户端
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最快30秒下线一辆新能源汽车
这样的速度你见过吗？
到位于山城重庆的赛力斯超级工厂来一场“探险”
看看什么是“中国速度”
自动化机械手臂“丝滑”运转
酷炫的下线门中
一辆辆汽车依次驶出
最快30秒下线一辆车
速度全球领先
这样的速度如何达到？
得益于高度自动化、智能化的工艺系统
超级工厂拥有超过1000台智能化设备
超3000台机器人智能协同
焊接车间实现100%自动化
人工参与最多的总装车间自动化率达50%
怎么保障自动化生产的效率和质量控制？
超级工厂同样有妙招
装备国产AI智能视觉检测装备
实时监测汽车制造各项重要工序
一有问题，随时报告
正是每一个细节造就了这样的速度
行走在超级工厂内
安全员随时检查，一切流程有章可循
无人驾驶纯电重卡车辆在园区穿梭
……
智能、严谨、安全、绿色
是超级工厂的底色
也是“中国速度”的底气
赛力斯超级工厂的故事
也是重庆加快发展新质生产力的缩影
作为全国重要的汽车生产基地
重庆今年1月至5月汽车产量达99.7万辆
其中新能源汽车30.6万辆，同比增长144.1%
记者：黄伟、李晓婷
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